เทคนิคลดต้นทุน

2021-10-20 12:29:46

#ธุรกิจขนาดย่อม

#โรงงาน

#งานผลิต

#SUNFORDCONNECT

“ลีน” ด้วยการเพิ่มผลลัพธ์ ลดความซับซ้อน และตัดความไม่จำเป็นทิ้งไป

การลดต้นทุน เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ เพิ่มผลกำไรเป็นเป้าหมายสำคัญของทุกธุรกิจ เพื่อให้ผู้ประกอบการโรงงานอยู่รอด ในทุกสถานการณ์แม้ในช่วงวิกฤติ จึงจำเป็นต้องมีระบบช่วยลดความสูญเสีย และเปลี่ยนความสูญเปล่าให้มีคุณค่า ซึ่งเป็นแนวคิดในการบริหารจัดการการผลิต ที่ประสบความสำเร็จและในไปใช้ได้โดยตรงในงานผลิต แนวคิดนี้ช่วยให้กระบวนการผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้น บริหารต้นทุนได้ดีขึ้น แนวคิดนี้ได้รับการขนานนามว่า “การขจัดความสูญเปล่า 7 ประการ” #7Wastes มทั้ง 7 ข้อ มีอะไรบ้าง และนำไปประยุกต์ใช้ได้อย่างไร ตามมาดูกันได้เลย

Lean Maufacturing หรือ ระบบผลิตแบบลีน คือ กระบวนการและแนวคิดในการดำเนินงานเพื่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด มุ่งลดความสูญเปล่า ตัดสิ่งที่ไม่จำเป็นออกไป เพื่อลดต้นทุนการผลิตลง

ผลลัพธ์ที่ได้ #LeanManufacturing

1.เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและเร่งความเร็วในการผลิต เพราะลดขั้นตอนและการใช้เวลาที่ไม่จำเป็นลง

2.ใช้ทรัพยากรการผลิตได้คุ้มค่ามากขึ้น เพราะลดความสูญเปล่าจำพวกการผลิตของไม่มีคุณภาพ ใช้งานไม่ได้ การลดต้นทุนการขนส่ง เป็นต้น

3.ลดต้นทุนการผลิต ลดเวลา ลดการใช้ทรัพยากร ซึ่งการลดความสูญเปล่าทั้ง 8 นั้น ก็เท่ากับว่าลดต้นทุนในทุกๆ ด้านลง

ความสูญเปล่า 7 ประการในการดำเนินธุรกิจ

1. ผลิตเกิน (over production) การผลิตหรือการทำงานที่มากเกินความจำเป็น ทำให้เกิดต้นทุนเพิ่มขึ้น ไม่ว่าจะเป็นวัตถุดิบ แรงงาน ค่าจัดเก็บสินค้า บรรจุภัณฑ์ การขนส่ง เป็นต้น

ตัวอย่างในงานภาคการผลิต

การผลิตชิ้นงาน/สินค้าที่มากเกินคำสั่งซื้อของลูกค้า อาจขายไม่ได้หรือต้องขายลดราคา
ร้านอาหารทำอาหารออกมาแต่ขายไม่หมด อาจต้องทิ้งหรือขายลดราคาก่อนจะเน่าเสีย

ตัวอย่างในงานภาคบริการ

การสั่งซื้อ/เตรียมวัตถุดิบไว้มากเกินความจำเป็น เกิดต้นทุนเพิ่มมากขึ้น
รายงานหรือเอกสารที่ไม่มีคนอ่านหรือใช้งาน เสียเวลาเตรียมและจัดทำ
การทำสำเนาเอกสารมากเกินไป ถ้าเนื้อหาในเอกสารมีการเปลี่ยนแปลงก็ต้องทำลายทิ้ง

2. ขั้นตอนไร้ค่า (over processing) มีขั้นตอนการทำงานที่มากเกินความจำเป็น ดังนั้นการตรวจสอบกระบวนการผลิต/การทำงานที่ไม่ก่อให้เกิดผลผลิตที่เพิ่มขึ้น จึงเป็นสิ่งที่ควรนำทบทวนตลอดเวลา

ตัวอย่างในงานภาคการผลิต

กระบวนการที่มีขั้นตอนการทำงานซับซ้อน หลายขั้นตอนเกินไป
การตรวจสอบที่มากเกินไป ตรวจแล้วตรวจอีก

ตัวอย่างในงานภาคบริการ

การทำรายงานที่มีเนื้อหาซ้ำซ้อน
การขอเอกสารที่เคยขอไปแล้วอีกรอบหนึ่ง
การให้ลูกค้าหรือผู้ใช้งานกรอกข้อมูลเดิมซ้ำแล้วซ้ำอีก

3. ย้ายบ่อย (transportation) มีการเคลื่อนย้ายงานที่เกินความจำเป็น มีหลายสาเหตุ ไม่ว่าจะมาจากการเดินทางหรือการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบทั้งก่อน ระหว่าง หรือหลังกระบวนการผลิต การจัดเก็บในคลังสินค้า/สินค้าคงคลัง การขนย้ายไปไว้ชั่วคราว ณ แห่งใดแห่งหนึ่ง หรือการขนส่งวัตถุดิบ/สินค้ากึ่งสำเร็จระหว่างโรงงาน เป็นต้น

ตัวอย่างในงานภาคการผลิต

การเคลื่อนย้ายงานเป็นระยะทางไกลเพราะสถานีงานอยู่ไกลกัน
คลังสินค้าอยู่ไกล

ตัวอย่างในงานภาคบริการ

ลูกค้าต้องเดินไปติดต่อพนักงานหลายจุดเพื่อรับบริการที่ต้องการ
การส่งอีเมล์โดย cc ผู้รับมากเกินจำเป็น

4. สต๊อกบาน (inventory) มีการเก็บสินค้าคงคลังเกินความจำเป็น คลังสินค้าและสินค้าคงคลังมักเป็นการทำงานคู่กัน หากละเลยการใช้วัตถุดิบและสินค้ากึ่งสำเร็จรูปหรือสินค้าสำเร็จรูป ไว้ในสต็อกนานจนเกิดความเสียหายจัดเป็นของเสีย

ตัวอย่างในงานภาคการผลิต

วัตถุดิบที่ซื้อ/เก็บไว้มากเกิน หรือ ตกค้าง
ชิ้นงานระหว่างกระบวนการที่กระบวนการถัดไปยังไม่ต้องการ
สินค้าสำเร็จรูปที่ยังไม่มีคำสั่งซื้อ

ตัวอย่างในงานภาคบริการ

วัสดุ ที่ซื้อ/เก็บไว้มากเกิน
อุปกรณ์สำนักงานที่ชำรุด/ตกรุ่นแต่ยังเก็บไว้
เอกสารรออนุมัติ/รอดำเนินการต่อ

5. เคลื่อนไหวเกินจำเป็น (movement) มีการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นของผู้ปฏิบัติงาน มักพบได้ในภายในโรงงานทั่วไป ในการออกแบบการทำงานที่ไม่เหมาะสม และขาดมาตราฐานในการทำงาน

ตัวอย่างในงานภาคการผลิต

ช่างเดินหาเครื่องมือที่ต้องใช้
พนักงานคลังหาวัตถุดิบที่ถูกเบิกหลายที่กว่าจะเจอ

ตัวอย่างในงานภาคบริการ

พนักงานบัญชีหาแฟ้มเอกสารที่ต้องการทั่วสำนักงาน
เสมียนหาไฟล์เอกสารในคอมพิวเตอร์
พนักงานเดินไปหยิบของที่ต้องใช้บ่อยๆ เป็นระยะทางไกลๆ

6. คอยนาน (waiting) มีการรอคอยงานที่ทำให้ต้องเสียเวลาไปเปล่าๆ เกิดจากการขาดความสมดุลจากการวางแผนการไหลของวัตถุดิบในกระบวนการผลิตที่ไม่ลงตัวหรือไม่ดีพอ

ตัวอย่างในงานภาคการผลิต

รอวัตถุดิบที่เบิกไป
รอช่างมาซ่อมเครื่องจักร
รอเครื่องจักรกำลังปรับตั้ง

ตัวอย่างในงานภาคบริการ

รอพนักงานว่าง
รอวัตถุดิบ/วัสดุมาจัดส่ง
รอหัวหน้าอนุมัติเอกสาร
รอข้อมูลมาทำรายงาน

7. งานผิด (Defects) มีของเสียและข้อผิดพลาดจากการปฏิบัติงาน หรือเกิดจากการตรวจนับของเสียที่ผิดพลาด

ตัวอย่างในงานภาคการผลิต

สินค้าที่ผลิตไม่ได้ตามข้อกำหนดของลูกค้า (Specification)
วัตถุดิบจากผู้จัดส่งมีปัญหาคุณภาพ
ของเสียที่เกิดจากกระบวนการผลิต

ตัวอย่างในงานภาคบริการ

การให้บริการที่ไม่ตรงตามความต้องการของลูกค้า เช่น ส่งสินค้าผิดรายการ จำนวนไม่ครบ
รายงานที่ข้อมูลไม่ถูกต้อง
การให้ข้อมูลลูกค้าผิดพลาด

เทคนิคลดความสูญเสียในกระบวนการทำงาน

1. พยากรณ์ความต้องการของลูกค้า (Forecasting Demand)

จะช่วยให้บริษัท/องค์กร สามารถกำหนดทิศทางในกำลังการผลิตและบุคลากรในการวางแผนการผลิต รวมถึงทราบถึงปริมาณความต้องการของผลิตภัณฑ์ที่จะเกิดขึ้นในอนาคต เพื่อวางแผนเตรียมปัจจัยในการผลิต

2. นำระบบการสั่งซื้อแบบทันเวลามาใช้ (Just in Time : JIT)

ใช้ในการแก้ปัญหาดังกล่าวในการผลิต ซึ่งก็จะสามารถแก้ไขทั้งปริมาณการผลิต ปริมาณของเสียได้อีกด้วย รวมทั้งปรับการจัดวางผังโรงงานที่ดี (Plant Layout) ก็เป็นอีกทางหนึ่งที่สามารถช่วยได้

3. ตรวจสอบการทำงานของพนักงานหน้างานให้มากขึ้น หากเกิดการผิดพลาดของกระบวนการในจุดใดจุดหนึ่ง ต้องรีบหาสาเหตุ (Problem Solving Process) และแก้ไขให้เสร็จสิ้นโดยเร็วก่อนการผลิตใหม่จะเริ่มขึ้น รวมถึงการกระตุ้นสร้างจิตสำนึกให้พนักงานมีส่วนร่วมในการลดความสูญเสียที่เกิดขึ้น และการให้รางวัลเพื่อสร้างแรงจูงใจในการทำงานที่มีประสิทธิภาพเพิ่มมากขึ้น

4. การจัดทำกิจกรรม 5 ส ประกอบด้วย สะสาง (SEIRI) สะดวก (SEITON) สะอาด (SEISO) สุขลักษณะ (SEIKETSU) สร้างนิสัย (SHTSUKE) ซึ่งเมื่อมีการทำ 5 ส อย่างจริงจังและต่อเนื่อง จะพบว่าที่ทำงานหรือสถานประกอบการของเรานั้นมีความปลอดภัย มีบรรยากาศน่าทำงาน ไม่มีความสูญเปล่าเกิดขึ้นในการทำงาน ลดการซื้อเครื่องจักรและอุปกรณ์ของใช้ต่างๆ นอกจากนี้ยังสามารถช่วยลดอัตราของเสีย (Defects) จากการผลิต ลดการเก็บสินค้าหรือการมีของคงคลัง (Excess Stock) ที่ไม่จำเป็นให้น้อยลง อันจะยังผลให้หน่วยงานมีความมั่นคงเข้มแข็งได้

ซันฟอร์ดแบรนด์ไทย หัวใจไทยเพื่อคนไทย หนึ่งผู้ช่วยเพื่อช่วยลดความสูญเสียให้งานไร้ข้อผิดพลาด คุมต้นทุนในงาน ชั่งในกระบวนการผลิต สนใจปรึกษาและสัมผัสประสบการณ์เพื่องานชั่งเพิ่มเติม โทร. https://lin.ee/PGij6P2